随着工业机器人等智能装备和物联网技术的快速发展，以及劳动力成本的不断上升、“招工难”现象频现，“机器换人”已成为大势所趋，通过“机器换人”提高劳动生产率、解决用工难题、提升职业健康和安全生产水平已成为工业企业转型升级的必然选择。浙江、广东等地实施“机器换人”已经取得了很好的成效，经验值得推广借鉴。但我国“机器换人”在资金、人才、技术和装备等方面仍然存在一些困难，亟待解决。
 
　　“机器换人”是工业转型升级的必然选择
 
　　首先，“机器换人”可大幅提高劳动生产率。当前企业面临用工成本快速上涨、“招工难”的双重压力。2000年以来，我国城镇单位就业人员平均工资始终保持每年10%以上的增长，2013年全国城镇非私营单位就业人员年平均工资达到51474元，与2012年相比名义增长了10.1%。“招工难”也已成为近年的普遍现象，特别是在劳动密集型企业和一些服务类企业表现的尤为突出，北京、上海、广州等一线城市劳动力市场频现“用工荒”。
 
　　“机器换人”能够大幅提高劳动生产率，提升企业竞争力。“机器换人”将取代大量制造业劳动力，有效缓解“用工荒”现象。以浙江省为例，2012年，浙江省提出“全面机器换人战略”，每年投入超过3000亿元，预计到2017年，全省3.6万家规模以上工业企业全面完成“机器换人”的现代化技术改造。按照省政府估算，到2017年规模以上企业基本完成“机器换人”后，浙江省社会劳动生产率将由2014年末的10万元/人年上升至14万元/人年，三年增幅达到40%。
 
　　其次，“机器换人”可促进新就业及用工结构调整。“机器换人”替换的多数是劳动强度大、简单重复、安全风险高、作业环境差等岗位，同时也对在岗工人的技术能力、知识水平等方面提出了新的要求，高技术人才需求增大，可促进企业用工结构调整。
 
　　2013年国际机器人联盟发布的《工业机器人对就业的积极影响》专题报告中，通过对美国、德国、日本、韩国、巴西和我国的工业机器人应用现状进行分析，指出在未来8年内，机器人技术将对全球制造业就业产生积极影响，一方面，机器人产业自身不断壮大，将新生大量的就业需求；另一方面机器人应用的不断深入，引发制造业分工细化，促进服务业创新升级，产生新的就业机会。数据显示，2000-2011年，美、日、中等六国机器人使用率11年间翻了近一倍，但除美国外，其他五国的劳动失业率也在逐步下降；全球范围内，机器人已经直接创造就业岗位400-600万个，间接创造就业岗位300-500万个；未来8年，机器人将再创造190万至350万个就业岗位。
 
　　第三，“机器换人”可解决职业健康和安全难题。近年来，虽然我国安全生产事故起数和伤亡人数逐年下降，但事故总量和伤亡总量依然较高，各类事故起数和死亡人数降幅也呈现逐年放缓趋势，特别是2008年我国安全生产事故死亡人数首次降到十万人以下之后，各类事故起数和死亡人数降幅有所放缓，安全生产形势依然严峻。同时工作场所职业健康环境更是不容乐观，尘肺等职业病发病率依然较高，职业健康和安全现状还远远落后于美、日、韩、德等国。《国家职业病防治规划（2009-2015年）》指出，职业病危害范围广，对劳动者健康损害严重，我国职业病病人数量大，尘肺病、职业中毒等职业病发病率居高不下，群发性职业病事件时有发生。
 
　　 “机器换人”能够改善我国安全生产形势。研究显示，90%以上的安全生产事故与人的疲劳、误操作、违章作业等因素有关，与人相比，机器具有可靠性高、操作规范等特征，通过“机器换人”能够大幅降低事故发生的可能性； 另一方面，“机器换人”后作业场所人员大幅减少，部分可达到生产线无人化，即使发生事故，也不会造成大量人员伤亡，一次死亡10人以上的重特大事故将得到有效遏制。另外，职业病发病主要是由于长期暴露于有毒有害环境中，“机器换人”能够减少一线员工数量、降低作业人员暴露于有毒有害环境中的时间，可大幅降低职业病发病率。
 
　　我国“机器换人”还存在一些难题
 
　　一是前期需投入大量资金，企业积极性不高。一方面，自动化、智能化的设备价格较高，动辄几十万数百万、甚至更高。如杭州顶益食品有限公司建设的智能立体仓库总投资就高达2800万元，“机器换人”改造需要投入大量资金，给企业带来较大压力，特别是大量经济实力不强的中小微企业，无力提供大量资金进行改造。另一方面，部分企业对“机器换人”的经济效益认识不足。如方便面厂的装叉环节，装配一台自动化投叉机需要一次性投入约60万元，一些企业认为投入太高，不值得，积极性不高。但细算下来，装叉环节自动化改造后，一条生产线由原来的6-8人减少到1人，1-2年节约的人工费用就能收回自动化改造的成本。
 
    二是技术和装备支撑能力不足，国外产品占据较大市场。经过三十余年的发展，我国工业机器人产业基础已经较为完善，在制造业、应急救援、国防军工等领域发挥了重要作用，但与美、日、欧等发达国家和地区相比，仍存在较大差距。一是研究基础薄弱，关键技术、关键零部件等仍严重依赖进口。二是企业自主创新能力不足，自主品牌市场影响力较弱。三是国产设备性能无法满足高精度和可靠性等要求，数据显示，国产机器人平均无故障时间为8000小时，而外资品牌可达到5万小时。虽然国产设备在价格上存在优势，比同类型进口产品价格低30%-50%，但国外产品依然占据着我国工业机器人的较大市场。数据显示，世界工业机器人4大巨头瑞士ABB、日本发那科、安川电机及德国库卡都在我国设立了分公司，外资品牌在我国市场的占有率达到8成以上；国内领先的4家工业机器人制造商的产品仅占我国市场份额的5%，采购用户多为中小企业。
 
　　三是专业技术服务人才短缺，人才培养机制不完善。企业“机器换人”改造后大量简单体力劳动人员被替代，同时也增加了大量专业技术服务人员的需求，以保障机器的正常运转。数据显示，汽车行业平均10台机器人需要一名技术服务人员；非汽车行业平均5-6台机器人需要一名技术服务人员。随着我国工业机器人数量的持续高速增长，未来技术服务人才需求较大。当前，我国的人才培养机制与快速增长的专业技术服务人才需求极不适应。一方面，不同行业、不同企业特点不尽相同，使用的工业机器人也存在较大差异，院校等培养出来的毕业生在未经企业培训前难以满足岗位要求。另一方面，企业对于人才的培养重视程度不够，未建立起健全的人才培养机制，导致企业自主培养人才能力不足。
 
　　“机器换人”时代应做好以下几方面工作
 
　　第一，多措并举，解决企业资金难题。一是充分利用现有高档数控机床与基础制造装备科技重大专项、物联网专项、智能制造装备专项、技术改造专项、中小企业专项等资金和重大技术装备进口税等税收政策，支持和引导企业开展“机器换人”改造；简化“机器换人”项目前置审批手续，建立“机器换人”项目申报绿色通道，提高审批效率。二是鼓励地方政府部门探索建立适合本地区的资金、政策等扶持措施，引导企业“机器换人”改造。三是加大信贷支持力度，对重点“机器改造”项目实行中长期贷款，给予利率优惠；探索设立工业企业应急转贷基金，优先供“机器换人”项目使用。
 
　　第二，培育龙头，提升自主品牌竞争力。一是鼓励企业自主创新，提升工业机器人自主品牌竞争力，重点培育一批具有国际影响力的工业机器人龙头企业。二是鼓励企业集聚发展，在基础较好的地区积极培育建立一批工业机器人产业特色园区、集群，鼓励企业关联、合作发展，发挥集聚优势，降低企业成本。三是重点推广一批国内先进技术和产品，如建立以保险、银行等资金为主的“机器换人”中长期专项资金，通过先期免费为工业企业进行“机器换人”改造，允许企业分多年支付本金和利息的形势，不但能够缓解工业企业资金压力、提升企业改造积极性，还能够快速推动国内先进机器人技术和技术的推广与应用，促进自主品牌机器人快速发展。
 
　　第三，注重人才，健全完善人才培养机制。一是鼓励企业提升自主人才培养能力，应加强与高等院校、科研院所的合作，建立联合人才培养机制，培养一批自动化、软件开发等高技术人才。二是加强与国际高校的交流合作，建立人才交流平台，提升人才培养的质量。
 
　　第四，充分发挥行业协会的积极作用。行业协会作为政府与企业之间的桥梁和纽带，在推动产业发展方面能够起到积极重要的作用。一是加强宣传，让企业认识到“机器换人”改造的优势所在、经济效益所在，提高企业改造积极性。二是运用协会在行业中的影响，参与新技术、新产品的宣传和推广，加强行业自律，协助自主机器人品牌发展壮大。三是维护公平的市场竞争环境，建立国际技术交流与合作平台，促进国外先进技术的引进、消化和吸收。

责任编辑：Lily